La première opération sera d’extraire la bauxite qui émane de l’effritement de certaines roches composée en 1er ressort d’oxydes d’aluminium (environ 50% ), de silicium, de fer ; c’est d’ailleurs cette dernière qui donne la couleur rouge à la bauxite.

Notons que le mot bauxite découle du village de Baux de Provence où il fut découvert.

Produire de l’aluminium est un process somme tout complexe qui fait que pour produite 1 tonne d’aluminium il nous faudra 2 tonnes d’oxyde d’aluminium – dite alumine- elle-même obtenue au moyen de environ 4 tonnes de bauxite.
L’alumine découle de l’électrolyse de la bauxite dont le procédé a été mis au point par Karl Joseph BAYER : il nous faut broyer la bauxite, la mélanger à de la soude à haute température ; enfin débarrassé des impuretés, diluée et refroidie et enfin calcinée à 1200 degrés. Nous comprenons déjà qu’il faudra beaucoup d’énergie pour produire de l’aluminium (13 000 kwh), aussi est-il préférable de transformer la bauxite en alumine sur place, évitant en cela d’importants coûts de transport.

Ensuite il nous faut acheminer cette alumine vers des usines d’électrolyse – procédé découvert par Paul HEROULT en France- situées de préférence en bord de mer tel Dunkerque qui se révèle être la principale fonderie primaire d’Europe, toujours dans le but de minimiser les frais de transport.

Il nous faut donc réaliser une électrolyse : dissoute dans de la cryolithe, l’alumine portée à 1000°C dans des cuves garnies de carbone servant de cathode, traversée par un courant de haute intensité et alors que les anodes plongées dans le bain se consument l’aluminium se dépose au fond des cuves. Enfin l’aluminium retravaillé dans un four en lui ajoutant d’autres métaux nous permet d’aboutir à différents alliages (cf article prochain) sous différentes formes : plaques de laminage, lingots pour la fonderie, fil machine à usage électrique ou mécanique, billettes menant au filage.

Il nous restera une opération essentielle et délicate pour la bonne réalisation du filage et de l’anodisation (apparition de tâches claires ou sombres) à savoir l’homogénéisation du métal qui consistera à maintenir la billette à une température élevée pendant quelques heures puis à la refroidir jusque la température ambiante par phases successives.

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